Este World Quality Week 2025, estamos adoptando el tema “Calidad: pensar diferente.” En la industria de alimentos, esto significa reinventar la calidad no como una función reactiva manejada únicamente por el equipo de QA, sino como una cultura viva que pertenece a todos—desde los operadores hasta los directivos.
Durante décadas, muchas plantas han dependido de inspecciones posteriores para detectar problemas una vez que ya ocurrieron. Pero el futuro de la inocuidad y la calidad depende de la visibilidad en tiempo real, de equipos empoderados y de un sentido compartido de responsabilidad en el piso de producción.
Como ha dicho Frank Yiannas—experto en cultura de inocuidad alimentaria y ex Subcomisionado de la FDA—: “El objetivo del profesional de la inocuidad alimentaria debe ser crear una cultura de inocuidad, no un programa de inocuidad.” Este artículo explora cómo los fabricantes líderes están logrando esto: usando monitoreo en tiempo real y una mayor responsabilidad en producción para pensar diferente sobre la calidad y construir operaciones resilientes y de alto desempeño.
Establecer la cultura adecuada es la base de cualquier iniciativa de calidad. Yiannas, ex vicepresidente de Inocuidad Alimentaria en Walmart, afirmó que una cultura sólida de inocuidad es “un requisito previo para un sistema efectivo de gestión de inocuidad alimentaria.” En otras palabras, la seguridad y la calidad no deben ser casillas que se marcan; deben estar integradas en la forma en que cada empleado piensa y actúa.
A lo largo de su experiencia en Disney, Walmart y la FDA, Yiannas observó que incluso los mejores procedimientos y reglas son “inútiles” si las personas no los siguen en la práctica. Lo que realmente importa es el comportamiento diario: “Lo que hacemos—nuestros comportamientos—es lo que más importa. Por eso digo que, en términos simples, la inocuidad alimentaria es comportamiento.”
Las empresas con una cultura positiva de inocuidad tienen empleados en todos los niveles que “predican con el ejemplo,” haciendo lo correcto incluso cuando nadie está observando. Según Yiannas, los grandes fallos de inocuidad casi siempre se remontan a problemas culturales, no solo a fallas técnicas: “¿Qué concluyen [los investigadores] después de una crisis? … La causa raíz es casi siempre la cultura de la organización.”
La conclusión es clara: producir alimentos seguros y de alta calidad empieza con las personas y sus valores. Cuando el liderazgo convierte la inocuidad en un valor central (no solo una prioridad cambiante) y los empleados se sienten responsables de los productos que manejan, toda la operación se vuelve más proactiva en prevenir problemas. Esta base cultural permite que las nuevas tecnologías y procesos sean mucho más efectivos para mantener la calidad.
La manufactura moderna de alimentos está adoptando cada vez más datos en tiempo real y automatización para detectar problemas temprano. La iniciativa New Era of Smarter Food Safety de la FDA, por ejemplo, enfatiza el uso de tecnologías digitales para crear un sistema alimentario más transparente y receptivo.
La investigación académica respalda este cambio: los avances de la Industria 4.0—como sensores IoT, analítica con IA y sistemas ciberfísicos—facilitan el monitoreo continuo y la optimización de los procesos. Estas herramientas mejoran la asignación de recursos, reducen el desperdicio y elevan la calidad del producto. En esencia, las “fábricas inteligentes” pueden supervisar continuamente parámetros críticos de calidad en lugar de depender únicamente de inspecciones periódicas.
Las herramientas digitales como sensores, IA y analítica ofrecen visibilidad en tiempo real, permitiendo detectar y corregir problemas de inmediato.
El monitoreo en tiempo real significa que condiciones como temperatura, humedad, pH o niveles de sanitizante se supervisan directamente en la línea, con alertas instantáneas si algo sale de especificación. Esto permite intervenir de inmediato—evitando que una desviación menor se convierta en un problema grave de calidad o inocuidad.
Por ejemplo, un revisión de 2025 sobre IA en procesamiento de alimentos señaló que integrar sensores avanzados e IA para monitoreo continuo ha “mejorado la inocuidad alimentaria, minimizado el deterioro y fortalecido la confianza del consumidor.” En lugar de descubrir una desviación de temperatura horas después durante una revisión manual, los sistemas conectados pueden detectarla en tiempo real.
Los beneficios van más allá del cumplimiento: también mejoran la eficiencia. Con datos instantáneos, los fabricantes pueden corregir variaciones del proceso sobre la marcha y reducir el desperdicio (por ejemplo, evitar que se arruine un lote). El sistema actúa como un inspector digital permanente, moviendo a las empresas de un enfoque reactivo a uno proactivo.
Claro que adoptar esta tecnología implica inversión y gestión de datos, pero la tendencia es clara: la industria avanza hacia un aseguramiento de calidad más conectado y basado en datos.
La tecnología, por sí sola, no es una solución mágica; el elemento humano sigue siendo crítico. Muchas plantas históricamente han mantenido separados a los departamentos de Producción y QA, lo que en ocasiones genera conflictos. No es raro ver “tensión entre el departamento de QA, enfocado en seguridad y calidad, y el de Producción, enfocado en cumplir los objetivos de producción.” Un lado teme que los controles adicionales ralenticen la línea; el otro teme que la presión por producir comprometa los estándares.
La solución es romper estos silos e instaurar responsabilidad por la calidad directamente en el piso de producción.
Las prácticas Lean ofrecen un ejemplo claro. El famoso sistema andon de Toyota literalmente pone el poder en manos de los operadores: “coloca la responsabilidad de calidad directamente en los empleados de la línea de ensamblaje.” Cualquier trabajador puede activar el andon para detener la línea ante el primer signo de un defecto, impulsando la resolución inmediata de problemas. En lugar de depender únicamente de inspecciones al final del proceso, los operadores están empoderados (y se espera que lo hagan) para actuar tan pronto como algo parezca incorrecto. Esto crea responsabilidad compartida y una mentalidad de “no pasar defectos a la siguiente etapa.”
En Toyota, el sistema andon ha sido reconocido por mejorar la consistencia del producto y reducir retrabajos al abordar causas raíz en tiempo real.
El concepto más amplio es la responsabilidad de la calidad. Los investigadores lo definen como “el sentido de pertenencia del empleado hacia la calidad de su trabajo," es decir, que cada persona se sienta responsable de que su output cumpla con los estándares. Cuando los operadores tienen ese sentido de propiedad, “actúan de forma independiente para asegurar que la calidad sea esencial” en cada tarea.
Un estudio reciente demostró el impacto de cultivar esta mentalidad. La gerencia creía que las altas tasas de defectos se debían a la falta de responsabilidad, por lo que implementaron capacitación en mejora continua para involucrar a los empleados. Con el tiempo, a medida que aumentó la responsabilidad de calidad, los defectos disminuyeron significativamente; el índice de calidad casi alcanzó su objetivo después de haber estado muy por encima del límite aceptable. Los investigadores concluyeron: “la mejora del control de calidad está influenciada por el aumento de la responsabilidad de calidad en los recursos humanos.”
En resumen, cuando las personas más cercanas al proceso asumen la responsabilidad de la calidad, el desempeño mejora de forma medible.
Este enfoque liderado por producción no elimina la necesidad de QA, pero sí transforma su rol. El personal de QA se convierte en facilitador y coach, en lugar de ser el único guardián. La calidad se integra al proceso, con operadores realizando verificaciones en línea, deteniendo ante problemas y promoviendo la mejora continua.
La colaboración interdepartamental es clave. Por ejemplo, si un gerente de QA y un supervisor de producción no están de acuerdo sobre un nuevo procedimiento de seguridad, deben encontrar un punto común en lugar de operar con mentalidades de “nosotros contra ellos.” Un liderazgo fuerte y una capacitación alineada eliminan estas barreras.
Cuando se hace bien, todos—desde la gerencia hasta los operadores—comparten el mismo objetivo: producir alimentos seguros y de alta calidad y hacerlo bien a la primera. Esta alineación de valores define una cultura madura de inocuidad alimentaria.
Este World Quality Week, recordamos que la calidad no es un departamento—es una cultura. La verdadera excelencia surge cuando todos, desde el operador de línea hasta el CEO, entienden que Producción es dueña de la calidad y QA la asegura.
En CAT Squared, nuestras soluciones Food Safety & Quality Management (FSQM) están diseñadas para ayudar a los fabricantes a pensar diferente sobre la calidad, conectando datos en tiempo real, empoderando a los equipos en el piso y permitiendo un enfoque proactivo que previene problemas antes de que ocurran.
Si está listo para dejar atrás los modelos tradicionales basados en inspecciones y construir una cultura de calidad más inteligente y basada en datos, ahora es el momento de pensar diferente.